[发布时间：2016/1/7]

瓷器是中国古代劳动人民的伟大发明之一。自汉代发明瓷器以来，我国陶瓷技术一直处于世界领先地位，清代以后有所下降。改革开放以后，陶瓷生产规模迅速发展。自１９９３年起，我国陶瓷产量连续十几年居世界前列；２００７年，陶瓷总产量约占世界总产量的５０％左右，年产建筑瓷砖近５０亿ｍ³，日用陶瓷约１５０亿件，卫生洁具约１.２亿件。

按经验数值，平均每万件日用瓷耗陶瓷模用石膏０.２５ｔ，每万件卫生瓷耗陶瓷模用石膏２１０ｔ。以２００７年计，我国日用瓷年耗石膏量３７.５万ｔ，卫生瓷年耗石膏量２５２万ｔ，合计陶瓷年耗石膏约２９０万ｔ。

在众多石膏粉产品中，陶瓷模用石膏有其独特的要求和特点，用量大，附加值高，是重要的石膏粉产品之一。

金九石膏生产的陶瓷模具石膏粉

1.   粉质细密、能保持纹路的精细度

2.   吸水性佳、可避免脱模时间过长及石膏粘附在土胚的问题

3.   高耐磨性、能增强模具的使用回数

4.   稳定的膨胀、可避免模具的变形

成型是将制备好的坯料，用各种不同的方法制成具有一定形状和尺寸的坯体（生坯）的过程。

成型需满足的要求：
1．坯体符合产品要求的生坯形状和尺寸（考虑收缩）。
2．坯体应具有相当的机械强度，便于后续工序的操作。

3．坯体结构均匀，具有一定的致密度。
4．成型过程适合于多、快、好、省的组织生产。

从工艺上讲，根据坯料的性能和含水量的不同，陶瓷的成型方法可分为三类：注浆成型、可塑成型和压制成型。

§ 1   注浆成型
一   概述：
工艺过程：

将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内，由于多孔性模型的毛细管力吸水性，泥浆在贴近模壁的一侧被模子吸水而形成一均匀的泥层，并随时间的延长而加厚，当达到所需厚度时，将多余的泥浆倾出，最后该泥层继续脱水收缩而与模型脱离，从模型取出后即为毛坯。

工艺特点：

（1）适于成型各种产品，形状复杂、不规则、薄、体积较大而且尺寸要求不严的器物，如花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶等。

（2）坯体结构均匀，但含水量大且不均匀，干燥与烧成收缩大。

二. 基本注浆成型方法

1、空心注浆法（单面注浆）

要求浆料流动性、稳定性好，粒度细，比重小(1.55-1.7g/cm3)，脱模水分15-20%。吸浆时间决定坯体厚度，同时与模具温度、湿度、泥浆性质有关。适用于小、薄件。

２、实心注浆  (双面注浆)            
与空心浇注相比，料浆比重大，浆料粒度可稍粗，触变性可稍差。

3、强化注浆成型方法    （注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆速度和坯体强度得到明显改善的方法。
1）  真空注浆
模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差，提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。

2）  离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀，收缩不一致。

３）压力注浆
通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水分的扩散，不仅可缩短注浆时间，还可减少坯体的干燥收缩和脱模后坯体的水分。注浆压力越高，成型速度越大，生坯强度越高。但是受模型强度的限制。
模型的材料：石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。根据压力的大小可将压力注浆分为：
微压注浆：压力<0.03 mpa            　　　　采用石膏模型
中压注浆：压力0.15～0.4 mpa    　　　强度较高的石膏模型，树脂模型
高压注浆：压力> 2 mpa          　　　　　高强度树脂模型

高压注浆成型原理图

微压注浆成型原理图

四、注浆成型常见缺陷分析

1、开裂：

由于收缩不均匀产生的应力引起。如石膏模各部干湿不均；制品厚薄差；注浆不连续而形成含气夹层；解凝剂用量不当，有凝聚倾向；泥浆未经陈腐，水分不均，流动性差；可塑粘土用量不当；脱模过早或过迟；干燥温度过高。

2、坯体生成不良或缓慢：

电解质用量不当，浆料中有促进凝聚的杂质（如石膏、硫酸钠等）；泥浆或模具水分过高；泥浆温度过低（低于10℃）；模具气孔率低、吸水率低。

3、脱模困难：

新模表面有油膜；泥浆或模具水分过多；泥浆粘土用量过多；泥浆原料颗粒过。

4、气泡针孔：

模具过干过湿过热或过旧；泥浆排气不良；注浆过快，不利排气；模具设计不利排气；浆料存放过久或温度过高；模具内浮尘未清。

5、变形：原因同开裂